Hæderkronet virksomhed klar til vækst…

Copenhagen Chocolate Factory, der blandt andet producerer branded Magasin Chokolade, trækker på mere end 85 års stolte traditioner med premium gourmet chokolade. I 2011 skabte Copenhagen Chocolate Factory branded Simply Chocolate. Et brand, der leverer håndlavede premium chokoladebarer, skabt af de bedste råvarer og med fokus på bæredygtighed, social ansvarlighed og naturen.

I 2012 kom Niels Østenkær til som CEO, og arbejdet med at skabe branded Simply Chocolate var et fokusområde, sideløbende med udvikling af den øvrige forretning. For at imødekomme både den øgede efterspørgsel på Simply Chocolate produkterne og den fremtidige vækststrategi, blev der i 2022 investeret kraftigt i ny produktionsteknologi.

Det var kort efter levering af det første udstyr, at Niels Østenkær indgik et samarbejde med Proces-Konsulenten, for at sikre fuld gevinst af investeringen. Investeringen bestod af to primære dele, en robotarm, der skulle tage barer fra transportbånd og lægge dem på Simply Chocolate’s ikoniske folier, samt et anlæg til pakning af kollikasser.

Denne case omhandler en del af Copenhagen Chocolate Factory fabrik, som består af to adskilte linjer, der begge benytter samme pakkeanlæg.

Linje 1
Produktion af barer, der består af en kerne der overtrækkes med chokolade. Denne linje producerer udelukkende i one-piece flow.

Linje 2
Støbning af faste chokoladebarer. Denne linje producerer delvist i one-piece flow og delvist til lager til senere forpakning.

Da jeg startede i slutningen af august, var den indkøbte robot taget i brug, men var ikke færdiginstalleret, ligesom man fortsat afventede levering af pakkemodulet. En situation begge linjer var påvirket af, hvilket på daværende tidspunkt betød, at output pr medarbejdertime var reduceret til index 95, set i forhold til situationen før implementering.

Supply chain manager Anders Nyholm og supply chain coordinator Vedrana Katanovic gjorde et solidt stykke arbejde, for at sikre, der var varer på lager, samtidig med, de håndterede fejl i det nye pakkesetup.

Siden da har der været aktiviteter på en række områder, og i fællesskab har vi løftet produktionens kapacitet og effektivitet til et output på index 150 og output pr medarbejdertime på index 215. Samtidig har det nye setup, kombineret med ændrede processer og rutiner, skabt en let skalerbar produktion, hvor output af barer, kan fordobles ved etablering af et aftenhold med 30% af bemandingen på daghold.

Niels Østenkær siger:
“Rune har med sin gode analytiske evner, praktisk tilgang, og med god
menneskelig indsigt, formået at accelerer vores automatiserings rejse
i produktionen med god succes.”

Anders Nyholm:
“Rune er kommet med en professionel og datadreven tilgang til vores robot projekt og til optimering af vores produktionslinjer, hvilket har resulteret i stor stigning i effektiviteten.
Kort efter Runes tiltræden var der kommet overblik og styr på robotten og der var udført handlingsplan så vi kunne få det fulde udbytte af robotten.
Alt i alt er Rune en utrolig dygtig og god sparringspartner som forstår at sætte sig ind i vores udfordringer og løse dem på en behagelig måde.”

Der har været været fokus på flere områder parallelt, for at opnå ovenstående resultater, samt opnå et procesoverblik der ruster organisationen til en stadig mere dynamisk hverdag. Aktiviteterne kan opdeles i fire hovedområder.

Stram projektstyring og videoregistrering
Hele projektstyringen omkring robot og pakkeanlægget blev systematiseret, og der blev opsat videoregistrering, der kunne benyttes til fejlfinding.

Optimering af produktionsstrategi
Der er flere elementer omkring produktionen, der er ændret

• Produktionsudjævning – forberedelse af årshjul samt min & max lager fordel på måneder
• Færre, men længere produktioner
• Produktion over pauser

Etablering af dataopsamling
Valide og detaljeret data, er den bedste vej til effektiv procesoptimering, derfor blev der tidligt i processen igangsat manuel opsamling af produktionsdata. Denne opsamling dannede grundlag for definering af den mest effektive og fleksible dataopsamlingsmetode.

Valget faldt på en BlackBird (nu Factbird) løsning, da den kan benyttes til begge produktionslinjer, nedetidsregistrering er en standarddel og der er mulighed for at implementere styring af kontrolrutiner.

Analyse af max kapacitet
For at sikre fremtidige investeringer, er kapaciteten på de enkelte enheder i produktionsprocessen blevet analyseret. Dette har givet en viden om, hvad de reelle flaskehalse er, samt hvilke enheder, der først skal tages hånd om i forbindelse med et øget kapacitetsbehov.